Siemens ayuda a la industria de la alimentación a diagnosticar el nivel de digitalización de sus plantas

La compañía aplica su tecnología del Gemelo Digital en todos los pasos de la industria: diseño, planificación, ingeniería, ejecución y servicios. El ‘Digital Twin’ de la planta permite –por ejemplo- simular flujos, capacidades e ingeniería de automatización “sin necesidad de invertir en un solo tornillo”, señala Manuel Cadenas, Responsable de la Industria de Alimentación y Bebidas de Siemens España.

Siemens acompaña a la industria de F&B en su viaje hacia la transformación digital para mejorar su flexibilidad en la producción, reducir hasta el 50% el time to market y ahorrar en costes.

Gracias a la plataforma cloud para la industria MindSphere, el cliente podrá sacar partido a los datos que genera la planta.

Siemens, compañía global líder en tecnología, ofrece su ayuda a la industria de la alimentación española para diagnosticar el nivel de digitalización de sus plantas con el objetivo de tomar medidas de cara a la transformación digital. Para acompañarla en este viaje, la compañía ofrece una metodología de diagnóstico de madurez digital para priorizar las inversiones en el camino hacia la digitalización y así mejorar su flexibilidad en la producción, reducir hasta el 50 por ciento el time to market (tiempo de entrega de producto) y ahorrar costes. Así lo ha explicado esta tarde Manuel Cadenas, Responsable de la Industria de Alimentación y Bebidas de Siemens España, durante las Jornadas Técnicas organizadas por la Asociación Española de Técnicos Cerealistas (AETC) y celebradas en Jerez.

Una vez que Siemens junto con el cliente detectan las necesidades en una etapa inicial de diagnóstico, que puede durar hasta cuatro semanas, la empresa de alimentación puede priorizar sus inversiones de transformación digital progresivamente para que los ahorros proporcionados por estas mejoras sirvan para amortizarlas.

El diseño virtual de la planta permite simular flujos, capacidades e ingeniería de automatización “sin necesidad de invertir en un solo tornillo”, señala Manuel Cadenas.La transformación digital de una planta de procesos representa grandes avances tecnológicos, como es el caso de poder disponer de toda la documentación y el diseño de la planta en formato digitalizado, lo que facilita el posterior servicio de mantenimiento digital.

Al mismo tiempo, la comunicación directa entre máquina y máquina mejora significativamente la eficiencia y visibilidad en la producción y permite tomar decisiones de manera instantánea.La digitalización de una planta de alimentación permite, entre otras mejoras, implementar herramientas de diagnóstico y mantenimiento predictivo con el objetivo de mejorar la eficiencia de las paradas programadas y evitar cualquier fallo imprevisto de la producción y los enormes sobrecostes que ello conlleva.

Para que estas herramientas de diagnóstico sean útiles, el cliente debe de sacar partido de los datos que genera la planta y Siemens pone a su disposición MindSphere, su plataforma cloud para la Industria. Por medio del análisis de los datos recabados se pueden optimizar, por ejemplo, los costes energéticos de la planta al mejorar la eficiencia en el consumo y maximizar también la eficiencia del proceso. Todo ello con los mayores estándares de seguridad y ciberseguridad que ofrece Siemens en tres niveles: seguridad en planta, seguridad en red e integridad del sistema.

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